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近日，有公司反應，上周生產一批水性涂料。配方未有發(fā)動。在生產完成后，涂料出現(xiàn)團塊絮狀物，過濾很難除去，水性涂料質量降低。請問是什么原因引起的？有什么方法可以去除？
解釋：
涂料在生產過程中出現(xiàn)團塊絮狀物有以下幾種原因：
1. 最常見的是顏料、填料分散完畢，調漆過程中添加成膜助劑時出現(xiàn)絮凝團塊物。對此團塊未處理強行分散增稠，絮凝團塊繼續(xù)留在涂料中，過濾也很難除去。
2. 涂料生產在增稠過程中，增稠劑濃度高、添加過快，引起局部劇烈增稠，成為顆粒團塊：尤其是堿溶脹類增稠劑、纖維素醚類增稠劑直接添加易導致團塊物出現(xiàn)。
3. 纖維素醚類增稠劑與某些增白劑，如羥乙基纖維素(HEC)與增白劑搭配使用，會出現(xiàn)絮凝團塊，導致過濾困難。
解決方法：
成膜助劑引發(fā)顏料、填料絮凝，多發(fā)生在低PVC (Particle Volume Concentration 顏料體積濃度）有光涂料體系中。低PVC 涂料體系常搭配疏水低離子濃度的分散劑。由于PVC 低、聚合物乳液量高，相對成膜助劑用量大，添加成膜助劑過程中，溶劑將分散劑從顏料和填料表面剝落下來，使顏料和填料絮凝。要避免體系發(fā)生此種絮凝，可以對成膜助劑進行預乳化后再添加。成膜助劑預乳化組成可以參考如下配比：成膜助劑與5％左右助溶劑(乙二醇或丙二醇等)、0.5％左右的高HLB 值的潤濕劑、50％～80％的水，總計100％，混合后攪拌均勻添加。對于已經引起了絮凝的分散體，適當添加潤濕劑再高速分散，打開絮凝體，然后正常調漆。一般潤濕劑占總漆量的0．2％左右。
對于增稠劑添加速度過快、過濃引起的絮凝團塊，可以采用改變添加方式來預防。對于高相對分子質量的纖維素醚、堿溶脹(ASE)或疏水改性堿溶脹(HASE)類增稠劑，可先制成一定濃度的預凝膠，以預凝膠形式可在任何階段添加。纖維素醚增稠劑還可以提前在分散顏填料過程中添加，使增稠劑在涂料中得到充分的溶解。堿溶脹(ASE)、疏水改性堿溶脹(HASE)增稠劑可用水秲釋，按照水與增稠劑4：1 的比例添加。聚氨酯或聚醚締合型增稠劑可以采用助溶劑，將配方中的助溶劑(乙二醇或丙二醇、成膜助劑等)按照1：1 的比例稀釋后，在攪拌下慢慢添加。
近日，有公司反應，上周生產一批水性涂料。配方未有發(fā)動。在生產完成后，涂料出現(xiàn)團塊絮狀物，過濾很難除去，水性涂料質量降低。請問是什么原因引起的？有什么方法可以去除？
解釋：
涂料在生產過程中出現(xiàn)團塊絮狀物有以下幾種原因：
1. 最常見的是顏料、填料分散完畢，調漆過程中添加成膜助劑時出現(xiàn)絮凝團塊物。對此團塊未處理強行分散增稠，絮凝團塊繼續(xù)留在涂料中，過濾也很難除去。
2. 涂料生產在增稠過程中，增稠劑濃度高、添加過快，引起局部劇烈增稠，成為顆粒團塊：尤其是堿溶脹類增稠劑、纖維素醚類增稠劑直接添加易導致團塊物出現(xiàn)。
3. 纖維素醚類增稠劑與某些增白劑，如羥乙基纖維素(HEC)與增白劑搭配使用，會出現(xiàn)絮凝團塊，導致過濾困難。
解決方法：
成膜助劑引發(fā)顏料、填料絮凝，多發(fā)生在低PVC (Particle Volume Concentration 顏料體積濃度）有光涂料體系中。低PVC 涂料體系常搭配疏水低離子濃度的分散劑。由于PVC 低、聚合物乳液量高，相對成膜助劑用量大，添加成膜助劑過程中，溶劑將分散劑從顏料和填料表面剝落下來，使顏料和填料絮凝。要避免體系發(fā)生此種絮凝，可以對成膜助劑進行預乳化后再添加。成膜助劑預乳化組成可以參考如下配比：成膜助劑與5％左右助溶劑(乙二醇或丙二醇等)、0.5％左右的高HLB 值的潤濕劑、50％～80％的水，總計100％，混合后攪拌均勻添加。對于已經引起了絮凝的分散體，適當添加潤濕劑再高速分散，打開絮凝體，然后正常調漆。一般潤濕劑占總漆量的0．2％左右。
對于增稠劑添加速度過快、過濃引起的絮凝團塊，可以采用改變添加方式來預防。對于高相對分子質量的纖維素醚、堿溶脹(ASE)或疏水改性堿溶脹(HASE)類增稠劑，可先制成一定濃度的預凝膠，以預凝膠形式可在任何階段添加。纖維素醚增稠劑還可以提前在分散顏填料過程中添加，使增稠劑在涂料中得到充分的溶解。堿溶脹(ASE)、疏水改性堿溶脹(HASE)增稠劑可用水秲釋，按照水與增稠劑4：1 的比例添加。聚氨酯或聚醚締合型增稠劑可以采用助溶劑，將配方中的助溶劑(乙二醇或丙二醇、成膜助劑等)按照1：1 的比例稀釋后，在攪拌下慢慢添加。
