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1. 范圍
本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了鋼質(zhì)通用集裝箱鋼材表面處理的工藝、要求以及檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)和方法。
2. 規(guī)范性引用文件
下列文件中的條款通過本標(biāo)準(zhǔn)的引用而成為本標(biāo)準(zhǔn)的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于本標(biāo)準(zhǔn)。然而，鼓勵(lì)根據(jù)本標(biāo)準(zhǔn)達(dá)成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標(biāo)準(zhǔn)。
IS0 8501-1 涂裝前鋼材表面處理一表面清潔度的目視評定，第1部分：未涂裝鋼材和全面清除原有涂層后的鋼材的銹蝕等級和除銹等級
IS0 8502-3 涂裝前鋼材表面處理一表面清潔度的評定試驗(yàn)，第3部分：涂裝前鋼材表面的灰塵評定（壓敏膠帶法）
IS0 8503-1，涂裝前鋼材表面處理一噴射清理過的鋼材表面粗糙度特征 第1部分: 噴砂處理表面的ISO表面輪廓比較儀的規(guī)范和定義
IS0 8503-2，涂裝前鋼材表面處理一噴射清理過的鋼材表面粗糙度特征 第2部分: 噴砂處理表面的定級方法 比較方法
IS0 8503-4，涂裝前鋼材表面處理一噴射清理過的鋼材表面粗糙度特征 第4部分：表面輪廓比較儀的校準(zhǔn)方法和表面輪廓的測定方法、觸針儀器的方法
3. 鋼材表面處理的一般要求
鋼材表面處理質(zhì)量直接影響到涂膜的壽命，表面雜質(zhì)會導(dǎo)致涂膜過早失效，表面粗糙度影響涂料與鋼材表面的粘著性。對鋼材表面處理的一般要求是：
a. 噴砂清潔度等級為 Sa2 12 。
b. 表面灰塵等級不高于 3。
c. 表面粗糙度為 Rz25～5Oμm。
4. 表面處理工藝
根據(jù)集裝箱生產(chǎn)過程的特征，集裝箱鋼材表面采用車間預(yù)涂工藝，在鋼板成型、拼裝前進(jìn)行自動(dòng)拋丸處理，然后涂裝 10μm 左右的車間底漆。完成鋼板成型、部裝和總裝之后，進(jìn)行二次噴砂處理，然后進(jìn)入集裝箱整箱噴漆工序。
4.1 原材料檢驗(yàn)
對原材料的原始狀況進(jìn)行檢驗(yàn)，查看是否有鐵銹、氧化皮及其它污染物。
原材料銹蝕等級按 ISO 8501-1，分為 A、B、C、D 四個(gè)等級，C、D 級鋼材不宜使用。如果鋼材嚴(yán)重銹蝕或殘留大量的頑固附著物，則應(yīng)報(bào)廢。
4.2 除油
所有鋼材在進(jìn)入平面拋丸機(jī)之前一定要清除油污，達(dá)到表面無可見油脂和污垢。
4.3 拋丸處理
拋丸是集裝箱鋼材預(yù)處理最有效也最常用的方法，通常采用自動(dòng)拋丸方法。為了達(dá)到一定的表面質(zhì)量，應(yīng)注意：
a. 選擇合適的磨料及適當(dāng)?shù)哪チ吓浔�。常用磨料有：菱角砂、鋼丸、鋼絲段等。
b. 經(jīng)常更換磨料以保持一定粒度。
c. 濾去磨料中的細(xì)小顆粒、鐵銹和灰塵。
d. 壓縮空氣及磨料應(yīng)避免水分、油污及其他污染。
拋丸后鋼材表面清潔度達(dá)到 Sa2 12 ，表面粗糙度為 Rz25~50μm。
灰塵等殘留物應(yīng)在涂裝車間底漆之前用高壓空氣吹掃或真空吸塵等方法去除。
4.4 車間底漆涂裝及烘干
車間底漆是鋼材表面處理后的第一道防護(hù)涂膜，從拋丸到涂裝的間隔時(shí)間不應(yīng)超過 4 小時(shí)，如果超過，應(yīng)重新拋丸。如果干燥條件及通風(fēng)條件不利于底漆迅速干燥，為了防止粘漆，可適當(dāng)進(jìn)行烘干。
4.5 成型、部裝、總裝
鋼板在進(jìn)行成型、拼裝時(shí)，應(yīng)注意不要讓已經(jīng)過表面處理和預(yù)涂底漆的表面再次污染，堆放在車間時(shí)應(yīng)采取適當(dāng)措施防塵和防潮。
4.6 二次噴砂
經(jīng)過大量焊接加工后，焊縫周圍會存在焊煙、飛濺和油漆灼傷等缺陷，焊縫本身也由于過于粗糙而不利于油漆的涂裝，在施工過程中還會存在油污及灰塵等污染，因此，總裝完成后，應(yīng)對焊縫周圍及仍然存在表面缺陷的鋼材部分進(jìn)行二次表面清理，通常在噴砂房采用手動(dòng)噴砂方法處理。
在噴砂之前，必須采用適當(dāng)?shù)姆椒ㄇ謇砗托扪a(bǔ)焊接及氣割缺陷，如飛濺、不平焊縫、砂眼、氣孔、未焊透等，對不平焊縫應(yīng)采用手動(dòng)工具進(jìn)行打磨、修整、去除尖角。
噴砂后，應(yīng)去除表面灰塵和油污，灰塵用壓縮空氣吹掃或真空吸塵等方法清除，油污用有機(jī)溶劑清洗干凈。
4.7 檢查及修補(bǔ)
二次噴砂后，應(yīng)對噴涂表面的缺陷，尤其是焊縫缺陷進(jìn)行再次檢查和修補(bǔ)。對焊縫缺陷除了進(jìn)行常規(guī)觀察外，還應(yīng)進(jìn)行漏光檢查。方法是：進(jìn)入箱內(nèi)，關(guān)上箱門進(jìn)行觀察；有漏光的部位做上標(biāo)記，在噴漆之前修補(bǔ)好。
對局部未達(dá)到表面預(yù)處理要求的區(qū)域，可用鐵刷、手動(dòng)工具等進(jìn)行修補(bǔ)。
局部缺陷用手砂輪修補(bǔ)后應(yīng)達(dá)到表面清潔度 St3 等級。
5. 表面處理的檢驗(yàn)
5.1 鋼材表面清潔度的檢驗(yàn)
按 ISO 8501-1 進(jìn)行，在適度照明條件下，不借助放大鏡，以正常視力直接進(jìn)行觀察。符合 Sa212 等級的表面，應(yīng)無可見油脂和污垢，沒有氧化皮、鐵銹、油漆涂層和異物。任何殘留的痕跡應(yīng)僅是點(diǎn)狀或條紋狀的輕微色斑�？蓞⒄諏Ρ葮�(biāo)準(zhǔn)中的照片 A Sa2 12 ，B Sa2 12 。
5.2 鋼材表面灰塵的檢驗(yàn)
參考 ISO 8502-3，采用貼透明膠帶紙的方法檢查，步驟為：
a. 選取一塊試驗(yàn)區(qū)域。
b. 取一塊無色透明膠帶，寬度為 25～30mm，長度不小于 50mm，用手指（不要用指甲）將其緊貼于試驗(yàn)區(qū)域。
c. 將膠帶慢慢撕下，放在輔助參考的白紙上。
d．將膠帶與 ISO8502-3 的參考樣板比較，不黑于等級 3。
5.3 鋼材表面粗糙度的檢驗(yàn)
按 IS0 8503-1、IS0 8503-2 和 IS0 8503-4 的規(guī)定進(jìn)行，采用比較樣塊法或儀器測量法。
1. 范圍
本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了鋼質(zhì)通用集裝箱鋼材表面處理的工藝、要求以及檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)和方法。
2. 規(guī)范性引用文件
下列文件中的條款通過本標(biāo)準(zhǔn)的引用而成為本標(biāo)準(zhǔn)的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于本標(biāo)準(zhǔn)。然而，鼓勵(lì)根據(jù)本標(biāo)準(zhǔn)達(dá)成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標(biāo)準(zhǔn)。
IS0 8501-1 涂裝前鋼材表面處理一表面清潔度的目視評定，第1部分：未涂裝鋼材和全面清除原有涂層后的鋼材的銹蝕等級和除銹等級
IS0 8502-3 涂裝前鋼材表面處理一表面清潔度的評定試驗(yàn)，第3部分：涂裝前鋼材表面的灰塵評定（壓敏膠帶法）
IS0 8503-1，涂裝前鋼材表面處理一噴射清理過的鋼材表面粗糙度特征 第1部分: 噴砂處理表面的ISO表面輪廓比較儀的規(guī)范和定義
IS0 8503-2，涂裝前鋼材表面處理一噴射清理過的鋼材表面粗糙度特征 第2部分: 噴砂處理表面的定級方法 比較方法
IS0 8503-4，涂裝前鋼材表面處理一噴射清理過的鋼材表面粗糙度特征 第4部分：表面輪廓比較儀的校準(zhǔn)方法和表面輪廓的測定方法、觸針儀器的方法
3. 鋼材表面處理的一般要求
鋼材表面處理質(zhì)量直接影響到涂膜的壽命，表面雜質(zhì)會導(dǎo)致涂膜過早失效，表面粗糙度影響涂料與鋼材表面的粘著性。對鋼材表面處理的一般要求是：
a. 噴砂清潔度等級為 Sa2 12 。
b. 表面灰塵等級不高于 3。
c. 表面粗糙度為 Rz25～5Oμm。
4. 表面處理工藝
根據(jù)集裝箱生產(chǎn)過程的特征，集裝箱鋼材表面采用車間預(yù)涂工藝，在鋼板成型、拼裝前進(jìn)行自動(dòng)拋丸處理，然后涂裝 10μm 左右的車間底漆。完成鋼板成型、部裝和總裝之后，進(jìn)行二次噴砂處理，然后進(jìn)入集裝箱整箱噴漆工序。
4.1 原材料檢驗(yàn)
對原材料的原始狀況進(jìn)行檢驗(yàn)，查看是否有鐵銹、氧化皮及其它污染物。
原材料銹蝕等級按 ISO 8501-1，分為 A、B、C、D 四個(gè)等級，C、D 級鋼材不宜使用。如果鋼材嚴(yán)重銹蝕或殘留大量的頑固附著物，則應(yīng)報(bào)廢。
4.2 除油
所有鋼材在進(jìn)入平面拋丸機(jī)之前一定要清除油污，達(dá)到表面無可見油脂和污垢。
4.3 拋丸處理
拋丸是集裝箱鋼材預(yù)處理最有效也最常用的方法，通常采用自動(dòng)拋丸方法。為了達(dá)到一定的表面質(zhì)量，應(yīng)注意：
a. 選擇合適的磨料及適當(dāng)?shù)哪チ吓浔�。常用磨料有：菱角砂、鋼丸、鋼絲段等。
b. 經(jīng)常更換磨料以保持一定粒度。
c. 濾去磨料中的細(xì)小顆粒、鐵銹和灰塵。
d. 壓縮空氣及磨料應(yīng)避免水分、油污及其他污染。
拋丸后鋼材表面清潔度達(dá)到 Sa2 12 ，表面粗糙度為 Rz25~50μm。
灰塵等殘留物應(yīng)在涂裝車間底漆之前用高壓空氣吹掃或真空吸塵等方法去除。
4.4 車間底漆涂裝及烘干
車間底漆是鋼材表面處理后的第一道防護(hù)涂膜，從拋丸到涂裝的間隔時(shí)間不應(yīng)超過 4 小時(shí)，如果超過，應(yīng)重新拋丸。如果干燥條件及通風(fēng)條件不利于底漆迅速干燥，為了防止粘漆，可適當(dāng)進(jìn)行烘干。
4.5 成型、部裝、總裝
鋼板在進(jìn)行成型、拼裝時(shí)，應(yīng)注意不要讓已經(jīng)過表面處理和預(yù)涂底漆的表面再次污染，堆放在車間時(shí)應(yīng)采取適當(dāng)措施防塵和防潮。
4.6 二次噴砂
經(jīng)過大量焊接加工后，焊縫周圍會存在焊煙、飛濺和油漆灼傷等缺陷，焊縫本身也由于過于粗糙而不利于油漆的涂裝，在施工過程中還會存在油污及灰塵等污染，因此，總裝完成后，應(yīng)對焊縫周圍及仍然存在表面缺陷的鋼材部分進(jìn)行二次表面清理，通常在噴砂房采用手動(dòng)噴砂方法處理。
在噴砂之前，必須采用適當(dāng)?shù)姆椒ㄇ謇砗托扪a(bǔ)焊接及氣割缺陷，如飛濺、不平焊縫、砂眼、氣孔、未焊透等，對不平焊縫應(yīng)采用手動(dòng)工具進(jìn)行打磨、修整、去除尖角。
噴砂后，應(yīng)去除表面灰塵和油污，灰塵用壓縮空氣吹掃或真空吸塵等方法清除，油污用有機(jī)溶劑清洗干凈。
4.7 檢查及修補(bǔ)
二次噴砂后，應(yīng)對噴涂表面的缺陷，尤其是焊縫缺陷進(jìn)行再次檢查和修補(bǔ)。對焊縫缺陷除了進(jìn)行常規(guī)觀察外，還應(yīng)進(jìn)行漏光檢查。方法是：進(jìn)入箱內(nèi)，關(guān)上箱門進(jìn)行觀察；有漏光的部位做上標(biāo)記，在噴漆之前修補(bǔ)好。
對局部未達(dá)到表面預(yù)處理要求的區(qū)域，可用鐵刷、手動(dòng)工具等進(jìn)行修補(bǔ)。
局部缺陷用手砂輪修補(bǔ)后應(yīng)達(dá)到表面清潔度 St3 等級。
5. 表面處理的檢驗(yàn)
5.1 鋼材表面清潔度的檢驗(yàn)
按 ISO 8501-1 進(jìn)行，在適度照明條件下，不借助放大鏡，以正常視力直接進(jìn)行觀察。符合 Sa212 等級的表面，應(yīng)無可見油脂和污垢，沒有氧化皮、鐵銹、油漆涂層和異物。任何殘留的痕跡應(yīng)僅是點(diǎn)狀或條紋狀的輕微色斑�？蓞⒄諏Ρ葮�(biāo)準(zhǔn)中的照片 A Sa2 12 ，B Sa2 12 。
5.2 鋼材表面灰塵的檢驗(yàn)
參考 ISO 8502-3，采用貼透明膠帶紙的方法檢查，步驟為：
a. 選取一塊試驗(yàn)區(qū)域。
b. 取一塊無色透明膠帶，寬度為 25～30mm，長度不小于 50mm，用手指（不要用指甲）將其緊貼于試驗(yàn)區(qū)域。
c. 將膠帶慢慢撕下，放在輔助參考的白紙上。
d．將膠帶與 ISO8502-3 的參考樣板比較，不黑于等級 3。
5.3 鋼材表面粗糙度的檢驗(yàn)
按 IS0 8503-1、IS0 8503-2 和 IS0 8503-4 的規(guī)定進(jìn)行，采用比較樣塊法或儀器測量法。
