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1、范圍：
公路橋梁鋼結(jié)構(gòu)防腐涂裝技術(shù)條件
本標(biāo)準規(guī)定了公路橋梁鋼結(jié)構(gòu)防腐涂裝的分類、要求、試驗方法、檢驗規(guī)則、安全、衛(wèi)生和環(huán)境保護以及驗收的要求。
本標(biāo)準適用于公路橋梁鋼結(jié)構(gòu)防腐涂裝，其它應(yīng)用領(lǐng)域的橋梁鋼結(jié)構(gòu)或類似條件下的鋼結(jié)構(gòu)防腐涂裝也可參照執(zhí)行。
3、分類
3.1 涂層體系保護年限分類
3.1.1 在涂層體系保護年限內(nèi)，涂層95%以上區(qū)域的銹蝕等級不大于IS0 4628規(guī)定的Ri2級，無氣泡、剝落和開裂現(xiàn)象。
3.1.2按保護年限分為兩類：
——普通型，(10～15)年；
——長效型，(15～25)年。
3.2腐蝕環(huán)境分類
腐蝕環(huán)境分類符合IS012944-2的要求，見附錄A。
3.3涂裝部位分類
按涂裝部位分為六類：
——外表面；
——非封閉環(huán)境內(nèi)表面；
——封閉環(huán)境內(nèi)表面；
——鋼橋面；
——干濕交替區(qū)和水下區(qū)；
——防滑摩擦面；
——附屬鋼構(gòu)件，包括防撞護欄、扶手護欄及底座、燈座、泄水管、鋼路緣石等。
3.4涂裝階段分類
按涂裝階段分為三類：
——初始涂裝：新建橋梁鋼結(jié)構(gòu)的初次涂裝（包含二年缺陷責(zé)任期內(nèi)的涂裝）；
——維修涂裝：橋梁在其運營全過程中對涂層進行的維修保養(yǎng)；
——重新涂裝：徹底的除去舊涂層、重新進行表面處理后，按照完整的涂裝規(guī)格進行的涂裝。
4要求
4.1 涂料供應(yīng)商與施工單位基本要求
4.1.1涂料供應(yīng)商基本要求
涂料供應(yīng)商應(yīng)獲得GB/T19001(IS09001)，GB/T24001(IS014001)和GB/T28001 (OHSAS18001)認可證書。具備提供技術(shù)服務(wù)和履約能力。
4.1.2施工單位、施工人員基本要求
4.1.2.1 施工單位應(yīng)獲得GB/T19001(IS09001)，GB/T24001(IS014001)和GB/T28001 (OHSAS18001)認可證書。
4.1.2.2施工單位應(yīng)具有防腐保溫二級及以上資質(zhì)或國家一級及以上企業(yè)，具備保證工程安全、質(zhì)量的能力。
4.1.2.3施工人員應(yīng)通過涂裝專業(yè)培訓(xùn)。關(guān)鍵施工工序（噴砂、噴漆、質(zhì)檢）的施工人員應(yīng)獲得涂裝中級工及以上證書。特種作業(yè)人員應(yīng)具備相應(yīng)資格。
4.2涂層體系要求
4.2.1 涂層體系配套要求
4.2.1.1 按照腐蝕環(huán)境、工況條件、防腐年限設(shè)計涂層配套體系。
4.2.1.2 較高防腐等級的涂層配套體系也適用于較低防腐等級的涂層配套體系，并可參照較低防腐等級的涂層配套體系設(shè)計涂層厚度。Cl和C2腐蝕環(huán)境下的涂層配套體系，可參考C3腐蝕環(huán)境的涂層配套體系進行設(shè)計。
4.2.1.3 涂層配套體系表中未列入車間底漆。一般情況下，所有配套都需要噴涂一道干膜厚度為20 μm～25 μm的車間底漆。
4.2.1.4 按涂裝部位列明的涂層配套體系表如下：
a) 外表面一暴露于大氣環(huán)境中的橋梁鋼結(jié)構(gòu)外表面涂層配套體系，普通型見表1，長效型見表2；
d) 鋼橋面涂層配套體系見表5；
1、范圍：
公路橋梁鋼結(jié)構(gòu)防腐涂裝技術(shù)條件
本標(biāo)準規(guī)定了公路橋梁鋼結(jié)構(gòu)防腐涂裝的分類、要求、試驗方法、檢驗規(guī)則、安全、衛(wèi)生和環(huán)境保護以及驗收的要求。
本標(biāo)準適用于公路橋梁鋼結(jié)構(gòu)防腐涂裝，其它應(yīng)用領(lǐng)域的橋梁鋼結(jié)構(gòu)或類似條件下的鋼結(jié)構(gòu)防腐涂裝也可參照執(zhí)行。
3、分類
3.1 涂層體系保護年限分類
3.1.1 在涂層體系保護年限內(nèi)，涂層95%以上區(qū)域的銹蝕等級不大于IS0 4628規(guī)定的Ri2級，無氣泡、剝落和開裂現(xiàn)象。
3.1.2按保護年限分為兩類：
——普通型，(10～15)年；
——長效型，(15～25)年。
3.2腐蝕環(huán)境分類
腐蝕環(huán)境分類符合IS012944-2的要求，見附錄A。
3.3涂裝部位分類
按涂裝部位分為六類：
——外表面；
——非封閉環(huán)境內(nèi)表面；
——封閉環(huán)境內(nèi)表面；
——鋼橋面；
——干濕交替區(qū)和水下區(qū)；
——防滑摩擦面；
——附屬鋼構(gòu)件，包括防撞護欄、扶手護欄及底座、燈座、泄水管、鋼路緣石等。
3.4涂裝階段分類
按涂裝階段分為三類：
——初始涂裝：新建橋梁鋼結(jié)構(gòu)的初次涂裝（包含二年缺陷責(zé)任期內(nèi)的涂裝）；
——維修涂裝：橋梁在其運營全過程中對涂層進行的維修保養(yǎng)；
——重新涂裝：徹底的除去舊涂層、重新進行表面處理后，按照完整的涂裝規(guī)格進行的涂裝。
4要求
4.1 涂料供應(yīng)商與施工單位基本要求
4.1.1涂料供應(yīng)商基本要求
涂料供應(yīng)商應(yīng)獲得GB/T19001(IS09001)，GB/T24001(IS014001)和GB/T28001 (OHSAS18001)認可證書。具備提供技術(shù)服務(wù)和履約能力。
4.1.2施工單位、施工人員基本要求
4.1.2.1 施工單位應(yīng)獲得GB/T19001(IS09001)，GB/T24001(IS014001)和GB/T28001 (OHSAS18001)認可證書。
4.1.2.2施工單位應(yīng)具有防腐保溫二級及以上資質(zhì)或國家一級及以上企業(yè)，具備保證工程安全、質(zhì)量的能力。
4.1.2.3施工人員應(yīng)通過涂裝專業(yè)培訓(xùn)。關(guān)鍵施工工序（噴砂、噴漆、質(zhì)檢）的施工人員應(yīng)獲得涂裝中級工及以上證書。特種作業(yè)人員應(yīng)具備相應(yīng)資格。
4.2涂層體系要求
4.2.1 涂層體系配套要求
4.2.1.1 按照腐蝕環(huán)境、工況條件、防腐年限設(shè)計涂層配套體系。
4.2.1.2 較高防腐等級的涂層配套體系也適用于較低防腐等級的涂層配套體系，并可參照較低防腐等級的涂層配套體系設(shè)計涂層厚度。Cl和C2腐蝕環(huán)境下的涂層配套體系，可參考C3腐蝕環(huán)境的涂層配套體系進行設(shè)計。
4.2.1.3 涂層配套體系表中未列入車間底漆。一般情況下，所有配套都需要噴涂一道干膜厚度為20 μm～25 μm的車間底漆。
4.2.1.4 按涂裝部位列明的涂層配套體系表如下：
a) 外表面一暴露于大氣環(huán)境中的橋梁鋼結(jié)構(gòu)外表面涂層配套體系，普通型見表1，長效型見表2；
b) 封閉環(huán)境內(nèi)表面涂層配套體系見表3；
表3封閉環(huán)境內(nèi)表面涂層配套體系
S12 配置抽濕機
表3封閉環(huán)境內(nèi)表面涂層配套體系
S12 配置抽濕機
c) 非封閉環(huán)境內(nèi)表面涂層配套體系見表4，或采用與外表面相同的涂層配套體系；
表4非封閉環(huán)境內(nèi)表面涂層配套體系
表4非封閉環(huán)境內(nèi)表面涂層配套體系
e) 干濕交替區(qū)和水下區(qū)的涂層配套體系見表6。干濕交替區(qū)也可采用鋼橋外表面的涂層配套體系，但應(yīng)適當(dāng)增加涂層厚度；
注：熱噴鋁不適用于相對濕度大、雨水多的環(huán)境
g) 附屬鋼構(gòu)件可選用表1中的涂層配套體系。
4.2.2涂層體系性能要求
涂層體系性能要求見表8。
表8涂層體系性能要求
g) 附屬鋼構(gòu)件可選用表1中的涂層配套體系。
4.2.2涂層體系性能要求
涂層體系性能要求見表8。
表8涂層體系性能要求
1、耐水性、耐鹽水性、耐化學(xué)品性能涂層試驗后不生銹、不起泡、不開裂、不剝落，允許輕微變色和失光； ┃
2、人工加速老化性能涂層試驗后不生銹、不起泡、不剝落、不開裂、不粉化，允許2級變色和2級失光； ┃
3、耐鹽霧性涂層試驗后不起泡、不剝落、不生銹、不開裂。
4、無機富鋅涂層體系附著力大于等于3MPa。
4.2.3涂料性能要求
涂料性能要求見附錄B。
4.3工藝要求
4.3.1 表面處理
4.3.1.1 結(jié)構(gòu)預(yù)處理
構(gòu)件在噴砂除銹前應(yīng)進行必要的結(jié)構(gòu)預(yù)處理，包括：
a) 粗糙焊縫打磨光順，焊接飛濺物用刮刀或砂輪機除去。焊縫上深為0. 8mm以上或?qū)挾刃∮谏疃鹊囊н厬?yīng)補焊處理，并打磨光順；
b) 銳邊用砂輪打磨成曲率半徑為2mm的圓角；
c) 切割邊的峰谷差超過Imm時，打磨到Imm以下；
d) 表面層疊、裂縫、夾雜物，須打磨處理，必要時補焊。
4.3.1.2 除油
表面油污應(yīng)采用專用清潔劑進行低壓噴洗或軟刷刷洗，并用淡水槍沖洗掉所有殘余物；或采用堿液、火焰等處理，并用淡水沖洗至中性。小面積油污可采用溶劑擦洗。
4.3.1.3除鹽分
噴砂鋼材表面可溶性氯化物含量應(yīng)不大于7 μg／cm2。超標(biāo)時應(yīng)采用高壓淡水沖洗。當(dāng)鋼材確定不接觸氯離子環(huán)境時，可不進行表面可溶性鹽分檢測；當(dāng)不能完全確定時，應(yīng)進行首次檢測。
4.3.1.4除銹
4.3.1.4.1 磨料要求
a) 噴射清理用金屬磨料應(yīng)符合GB/T 18838.1的要求；
b) 噴射清理用非金屬磨料應(yīng)符合GB/T 17850.1的要求；
c) 根據(jù)表面粗糙度要求，選用合適粒度的磨料。
4.3.1.4.2除銹等級為：
a) 熱噴鋅、噴鋁，鋼材表面處理應(yīng)達到GB/T 8923規(guī)定的Sa3級；
b) 無機富鋅底漆，鋼材表面處理應(yīng)達到GB/T 8923規(guī)定的Sa2.5級～Sa3級；
c) 環(huán)氧富鋅底漆和環(huán)氧磷酸鋅底漆，鋼材表面處理應(yīng)達到GB/T 8923規(guī)定的Sa2'/2級；不便于噴射除銹的部位，手工和動力工具除銹至GB/T 8923規(guī)定的St3級。
4.3.1.4.3表面粗糙度為：
a) 熱噴鋅（鋁），鋼材表面粗糙度為Rz60 μm～l00 μm；
b) 噴涂無機富鋅底漆、，鋼材表面粗糙度為Rz50 μm～80 μm；
b) 噴涂其它防護涂層，鋼材表面粗糙度為Rz30 μm～75 μm，
4.3.1.4.4除塵
噴砂完工后，除去噴砂殘渣，使用真空吸塵器或無油、無水的壓縮空氣，清理表面灰塵。
7 JT/T 722-2008
清潔后的噴砂表面灰塵清潔度要求不大于GB/T 18570.3規(guī)定的3級。
4.3.1.4.5表面處理后涂裝的時間限定
一般情況下，涂料或鋅、鋁涂層最好在表面處理完成后4h內(nèi)施工于準備涂裝的表面上；當(dāng)所處環(huán)境的相對濕度不大于60%時，可以適當(dāng)延時，但最長不應(yīng)超過12h;不管停留多長時間，只要表面出現(xiàn)返銹現(xiàn)象，應(yīng)重新除銹。
4.3.2涂裝要求
4.3.2.1 涂裝環(huán)境要求
施工環(huán)境溫度5℃～38℃，空氣相對濕度不大于85%，并且鋼材表面溫度大于露點30C；在有雨、霧、雪、大風(fēng)和較大灰塵的條件下，禁止戶外施工。
施工環(huán)境溫度一5℃～5℃，應(yīng)采用低溫固化產(chǎn)品或采用其它措施。
4.3.2.2涂料配制和使用時間
涂料應(yīng)充分攪拌均勻后方可施工，推薦采用電動或氣動攪拌裝置。對于雙組分或多組分涂料應(yīng)先將各組分分別攪拌均勻，再按比例配制并攪拌均勻。
混合好的涂料按照產(chǎn)品說明書的規(guī)定熟化。
涂料的使用時間按產(chǎn)品說明書規(guī)定的適用期執(zhí)行。低于5℃施工時，涂料本身的溫度需符合產(chǎn)品說明書的規(guī)定。
4.3.2.3涂覆工藝
4.3.2.3.1 涂覆方法分為：
a) 大面積噴涂應(yīng)采用高壓無氣噴涂施工；
b) 細長、小面積以及復(fù)雜形狀構(gòu)件可采用空氣噴涂或刷涂施工；
c) 不易噴涂到的部位應(yīng)采用刷涂法進行預(yù)涂裝或第一道底漆后補涂。
4.3.2.3.2涂覆間隔
按照設(shè)計要求和材料工藝進行底涂、中涂和面涂施工。每道涂層的間隔時間應(yīng)符合材料供應(yīng)商的有關(guān)技術(shù)要求。超過最大重涂間隔時間時，進行拉毛處理后涂裝。
4.3.2.3.3二次表面處理
外表面在涂裝底漆前應(yīng)采用噴射方法進行二次表面處理。內(nèi)表面無機硅酸鋅車間底漆基本完好時，可不進行二次表面處理，但要除去表面鹽分、油污等，并對焊縫、銹蝕處打磨至GB/T 8923規(guī)定的St3級。
4.3.2.3.4連接面涂裝法分為：
a) 焊接結(jié)構(gòu)一焊接結(jié)構(gòu)應(yīng)預(yù)留焊接區(qū)域。預(yù)留區(qū)域外壁推薦噴砂除銹至GB/T 8923規(guī)定的Sa2.5級，底漆采用環(huán)氧富鋅涂料，中涂和面涂配套同相鄰部位。內(nèi)壁可進行打磨處理至GB/T8923規(guī)定的St3級，采用相鄰部位配套進行涂裝。
b) 栓接結(jié)構(gòu)：
1)栓接部位采用無機富鋅防滑涂料或熱噴鋁進行底涂。摩擦面涂層初始抗滑移系數(shù)不小于0. 55，安裝時（6個月內(nèi)）涂層抗滑移系數(shù)不小于0.45。
2)栓接板的搭接縫隙部位，分以下兩種情況處理：
一一縫隙小于等于0. 5mm時，采用油漆調(diào)制膩子密封處理；
～一縫隙大于0. 5mm時，采用密封膠密封（如聚硫密封膠等）；
3)栓接部位外露底涂層、螺栓，涂裝前應(yīng)進行必要的清潔處理。首先對螺栓頭部打磨處理，然后刷涂(1-2)道環(huán)氧富鋅底漆或環(huán)氧磷酸鋅底漆50 μm--60Um，再按相鄰部位的配套體系涂裝中間漆和面漆；中間涂層也可采用彈性環(huán)氧或彈性聚氨酯涂料。
4.3.2.3.5現(xiàn)場末道面漆涂裝前：
a) 應(yīng)對運輸和裝配過程中破損處進行修復(fù)處理；
b) 應(yīng)采用淡水、清洗劑等對待涂表面進行必要的清潔處理，除掉表面灰塵和油污等污染物；
c) 應(yīng)試驗涂層相容性和附著力，整個涂裝過程要隨時注意涂裝有無異常。
4.3.3現(xiàn)場涂層質(zhì)量要求
4.3.3.1 外觀
4.3.3.1.1 涂料涂層表面應(yīng)平整、均勻一致，無漏涂、起泡、裂紋、氣孔和返銹等現(xiàn)象，允許輕微桔皮和局部輕微流掛。
4.3.3.1.2金屬涂層表面均勻一致，不允許有漏涂、起皮、鼓泡、大熔滴、松散粒子、裂紋和掉塊等，允許輕微結(jié)疤和起皺。
4.3.3.2厚度
施工中隨時檢查濕膜厚度以保證干膜厚度滿足設(shè)計要求。干膜厚度采用“85-15”規(guī)則判定，即允許有15%的讀數(shù)可低于規(guī)定值，但每一單獨讀數(shù)不得低于規(guī)定值的85%。對于結(jié)構(gòu)主體外表面可采用“90 -10”規(guī)則判定。涂層厚度達不到設(shè)計要求時，應(yīng)增加涂裝道數(shù)，直至合格為止。漆膜厚度測定點的最大值不能超過設(shè)計厚度的3倍。
4.3.3.3附著力
4.3.3.3.1 涂料涂層附著力
當(dāng)檢測的涂層厚度不大于250 μm時，各道涂層和涂層體系的附著力按劃格法進行，不大于1級；當(dāng)檢測的涂層厚度大于250μm時，附著力試驗按拉開法進行，涂層體系附著力不小于3MPa。用于鋼橋面的富鋅底漆涂層附著力不小于5MPa。
4.3.3.3.2鋅、鋁涂層附著力
應(yīng)符合GB/T 9793-1997附錄A中A．1.4的規(guī)定。
4.4維修涂裝和重新涂裝
4.4.1 涂膜劣化評定
涂層投入使用后，按照橋梁運行管理單位的規(guī)定定期檢查，進行涂層劣化評定，評定方法依據(jù)IS04628。根據(jù)漆膜劣化情況，選擇合適的維修或重涂方式。
4.4.2維修涂裝
維修涂裝要求如下：
a)當(dāng)面漆出現(xiàn)3級以上粉化，且粉化減薄的厚度大于初始厚度的50%，或由于景觀要求時， 徹底清潔面涂層后，涂裝與原涂層相容的配套面漆(1～2)道；
b)當(dāng)涂膜處于(2～3)級開裂，或(2～3)級剝落，或(2～3)級起泡，但底涂層完好時，選擇相應(yīng)的中間漆、面漆，進行維修涂裝；
c)當(dāng)涂膜發(fā)生Ri2～Ri3銹蝕時，徹底清潔表面，涂裝相應(yīng)中間漆、面漆。
4.4.3重新涂裝
重新涂裝要求如下：
a)當(dāng)涂膜發(fā)生Ri3以上銹蝕時，徹底的表面處理后涂裝相應(yīng)配套涂層；
b)當(dāng)涂膜處于3級以上開裂，或3級以上剝落，或3級以上起泡時，如果損壞貫穿整個涂層，
應(yīng)進行徹底的表面處理后，涂裝相應(yīng)配套涂層。
4.4.4工藝要點
4.4.4.1 根據(jù)損壞的面積大小，鋼橋外表面可分為以下三種重涂方式：
a)小面積維修涂裝。先清理損壞區(qū)域周圍松散的涂層，延伸至未損壞區(qū)域50mm～80mm，并應(yīng)修成坡口，表面處理至Sa2級或St3級，涂裝低表面處理環(huán)氧涂料十面漆；
b)中等面積維修涂裝。表面處理至Sa2.5級，涂裝環(huán)氧富鋅底漆+環(huán)氧（云鐵）漆十面漆；
c)整體重新涂裝。表面處理至Sa2.5級，按照4.2.1要求的涂裝體系進行涂裝。
4.4.4.2鋼橋內(nèi)表面維修或重新涂裝底漆宜采用適用于低表面處理的環(huán)氧底漆，并宜采用淺色高固體分或無溶劑環(huán)氧涂料。
4.4.4.3海洋大氣腐蝕環(huán)境和工業(yè)大氣腐蝕環(huán)境下的舊涂層須采用高壓淡水清潔后，再噴砂除銹。
4.4.4.4處于干濕交替區(qū)的鋼構(gòu)件，在水位變動情況下涂裝時，應(yīng)選擇表面容忍性好的涂料，并能適應(yīng)潮濕涂裝環(huán)境的涂層體系；
4.4.4.5處于水下區(qū)的鋼構(gòu)件在浸水狀態(tài)下施工時應(yīng)選擇可水下施工、水下固化的涂層體系。
5試驗方法
5.1涂層配套體系
5.1.1耐水性按GB/T 1733的規(guī)定進行。
5.1.2耐鹽水性按GB/T 9274的規(guī)定進行。
5.1.3耐化學(xué)品性能按GB/T 9274的規(guī)定進行，使用溶液為5%NaOH和5%H2SO.,水溶液。
5.1.4 附著力按GB/T 5210的規(guī)定進行。
5.1.5耐鹽霧性能按GB/T 1771的規(guī)定進行。
5.1.6人工加速老化性能按GB/T 1865的規(guī)定進行。
5.1.7涂層體系試驗后，漆膜表面缺陷評判按GB/T 1766的規(guī)定進行。
5.1.8涂料的試驗方法見附錄B。
5.2表面處理
5.2.1 除銹等級評判按照GB/T 8923的規(guī)定進行。
5.2.2表面粗糙度按照GB/T 13288或GB/T 10610的規(guī)定進行。
5.2.3表面油污檢查可采用以下兩種方法：
a) 粉筆試驗法一一適用于非光滑的鋼結(jié)構(gòu)表面
對于懷疑有油污污染的區(qū)域，用粉筆劃一條直線貫穿油污區(qū)域。如果在該區(qū)域內(nèi)，粉筆線條變細或變淺，說明該區(qū)域可能被油污污染；
b) 醇溶液試驗法一一適用于所有鋼結(jié)構(gòu)表面
對于懷疑有油污污染的部位，用蘸有異丙醇的脫脂棉球擦拭，并將異丙醇擠入透明的玻璃管中。加入2～3倍的蒸餾水，振蕩混合約20min。以相同體積的異丙醇蒸餾水溶液為參照，如果溶液呈混濁狀，表明鋼結(jié)構(gòu)表面有油污污染。
5.2.4表面灰塵清潔度按GB/T 18570.3的規(guī)定進行。
5.2.5表面可溶性氯化物按GB/T 18570.6和GB/T 18570.9的規(guī)定進行。
5.3現(xiàn)場涂層
5.3.1 涂層厚度
5.3.1.1 濕膜厚度按GB/T 13452.2的方法6規(guī)定進行。
5.3.1.2干膜厚度按GB/T 13452.2的方法5規(guī)定進行。
5.3.2涂層附著力
5.3.2.1 涂料涂層附著力按GB/T 9286或GB/T 5210的規(guī)定進行。
5.3.2.2鋅、鋁涂層附著力按GB/T 9793-1997附錄A中的柵格試驗法規(guī)定進行。
6檢驗規(guī)則
6.1 取樣
6.1.1 現(xiàn)場取樣應(yīng)使用專用的樣品取樣罐。確保現(xiàn)場取樣罐的清潔，沒有灰塵、水等雜質(zhì)。
10 JT/T 722-2008
6.1.2抽檢的產(chǎn)品包裝完整，標(biāo)志清晰。
6.1.3采用電動或氣動攪拌裝置，確保抽檢產(chǎn)品均勻一致。
6.2檢驗項目
6.2.1涂層性能的檢測項目見表8。
6.2.2進場涂料檢測項目由監(jiān)理、施工方及涂料供應(yīng)商從附錄B中所列項目中選定。
6.2.3現(xiàn)場涂層檢測項目按照4.3.3執(zhí)行。
6.3判定原則
6.3.1 涂層性能的檢測為型式檢驗，應(yīng)由涂料供應(yīng)商提供國家認可檢測機構(gòu)出具的涂層性能的合格的檢測報告。
6.3.2進場涂料檢測結(jié)果全部符合本標(biāo)準的要求為合格。檢測結(jié)果有一項指標(biāo)不符合要求時，允許對不符合要求的項目進行復(fù)驗，復(fù)驗結(jié)果仍不符合要求，則判該批產(chǎn)品為不合格。
6.3.3現(xiàn)場涂層檢測結(jié)果全部符合4.3.3條款為合格。檢測結(jié)果有一項指標(biāo)不符合要求時，都應(yīng)在現(xiàn)場處理至合格后方可進入下道工序。
7安全、衛(wèi)生和環(huán)境保護
7.1 安全、衛(wèi)生
7.1.1 涂裝作業(yè)安全、衛(wèi)生應(yīng)符合GB 6514、GB/T 7691、GB/T 7692和GB/T 50212的有關(guān)規(guī)定。
7.1.2涂裝作業(yè)場所空氣中有害物質(zhì)不超過最高容許濃度。
7.1.3施工現(xiàn)場應(yīng)遠離火源，不允許堆放易燃、易爆和有毒物品。
7.1.4涂料倉庫及施工現(xiàn)場場有消防水源、滅火器和消防工器具，并應(yīng)定期檢查。消防道路應(yīng)暢通。
7.1.5密閉空間涂裝作業(yè)應(yīng)使用防爆燈、器具，安裝防爆報警裝置；作業(yè)完成后油漆在空氣中的揮發(fā)物消散前，嚴禁電焊修補作業(yè)。
7.1.6施工人員應(yīng)正確穿戴工作服、口罩、防護鏡等勞動保護用品。
7.1.7所有電器設(shè)備應(yīng)絕緣良好，臨時電線應(yīng)選用膠皮線，工作結(jié)束后應(yīng)切斷電源。
7.1.8工作平臺的搭建應(yīng)符合有關(guān)安全規(guī)定。高空作業(yè)人員應(yīng)具備高空作業(yè)資格。
7.2環(huán)境保護
7.2.1 涂料產(chǎn)品的有機揮發(fā)物含量(VOC)應(yīng)符合國家有關(guān)法律法規(guī)要求。
7.2.2保持施工現(xiàn)場清潔，產(chǎn)生的垃圾等應(yīng)及時收集并妥善處理。
8驗收
8.1 涂層驗收可按構(gòu)件分批次驗收。
8.2涂裝承包商至少應(yīng)提交下列驗收資料：
——設(shè)計文件或設(shè)計變更文件；
——涂料出廠合格證和質(zhì)量檢驗文件，進場驗收記錄；
——鋼結(jié)構(gòu)表面處理和檢驗記錄；
——涂裝施工記錄（包括施工過程中對重大技術(shù)問題和其它質(zhì)量檢驗問題處理記錄）；
——修補和返工記錄；
——其它涉及涂層質(zhì)量的相關(guān)記錄。
附錄A（規(guī)范性附錄）
2、人工加速老化性能涂層試驗后不生銹、不起泡、不剝落、不開裂、不粉化，允許2級變色和2級失光； ┃
3、耐鹽霧性涂層試驗后不起泡、不剝落、不生銹、不開裂。
4、無機富鋅涂層體系附著力大于等于3MPa。
4.2.3涂料性能要求
涂料性能要求見附錄B。
4.3工藝要求
4.3.1 表面處理
4.3.1.1 結(jié)構(gòu)預(yù)處理
構(gòu)件在噴砂除銹前應(yīng)進行必要的結(jié)構(gòu)預(yù)處理，包括：
a) 粗糙焊縫打磨光順，焊接飛濺物用刮刀或砂輪機除去。焊縫上深為0. 8mm以上或?qū)挾刃∮谏疃鹊囊н厬?yīng)補焊處理，并打磨光順；
b) 銳邊用砂輪打磨成曲率半徑為2mm的圓角；
c) 切割邊的峰谷差超過Imm時，打磨到Imm以下；
d) 表面層疊、裂縫、夾雜物，須打磨處理，必要時補焊。
4.3.1.2 除油
表面油污應(yīng)采用專用清潔劑進行低壓噴洗或軟刷刷洗，并用淡水槍沖洗掉所有殘余物；或采用堿液、火焰等處理，并用淡水沖洗至中性。小面積油污可采用溶劑擦洗。
4.3.1.3除鹽分
噴砂鋼材表面可溶性氯化物含量應(yīng)不大于7 μg／cm2。超標(biāo)時應(yīng)采用高壓淡水沖洗。當(dāng)鋼材確定不接觸氯離子環(huán)境時，可不進行表面可溶性鹽分檢測；當(dāng)不能完全確定時，應(yīng)進行首次檢測。
4.3.1.4除銹
4.3.1.4.1 磨料要求
a) 噴射清理用金屬磨料應(yīng)符合GB/T 18838.1的要求；
b) 噴射清理用非金屬磨料應(yīng)符合GB/T 17850.1的要求；
c) 根據(jù)表面粗糙度要求，選用合適粒度的磨料。
4.3.1.4.2除銹等級為：
a) 熱噴鋅、噴鋁，鋼材表面處理應(yīng)達到GB/T 8923規(guī)定的Sa3級；
b) 無機富鋅底漆，鋼材表面處理應(yīng)達到GB/T 8923規(guī)定的Sa2.5級～Sa3級；
c) 環(huán)氧富鋅底漆和環(huán)氧磷酸鋅底漆，鋼材表面處理應(yīng)達到GB/T 8923規(guī)定的Sa2'/2級；不便于噴射除銹的部位，手工和動力工具除銹至GB/T 8923規(guī)定的St3級。
4.3.1.4.3表面粗糙度為：
a) 熱噴鋅（鋁），鋼材表面粗糙度為Rz60 μm～l00 μm；
b) 噴涂無機富鋅底漆、，鋼材表面粗糙度為Rz50 μm～80 μm；
b) 噴涂其它防護涂層，鋼材表面粗糙度為Rz30 μm～75 μm，
4.3.1.4.4除塵
噴砂完工后，除去噴砂殘渣，使用真空吸塵器或無油、無水的壓縮空氣，清理表面灰塵。
7 JT/T 722-2008
清潔后的噴砂表面灰塵清潔度要求不大于GB/T 18570.3規(guī)定的3級。
4.3.1.4.5表面處理后涂裝的時間限定
一般情況下，涂料或鋅、鋁涂層最好在表面處理完成后4h內(nèi)施工于準備涂裝的表面上；當(dāng)所處環(huán)境的相對濕度不大于60%時，可以適當(dāng)延時，但最長不應(yīng)超過12h;不管停留多長時間，只要表面出現(xiàn)返銹現(xiàn)象，應(yīng)重新除銹。
4.3.2涂裝要求
4.3.2.1 涂裝環(huán)境要求
施工環(huán)境溫度5℃～38℃，空氣相對濕度不大于85%，并且鋼材表面溫度大于露點30C；在有雨、霧、雪、大風(fēng)和較大灰塵的條件下，禁止戶外施工。
施工環(huán)境溫度一5℃～5℃，應(yīng)采用低溫固化產(chǎn)品或采用其它措施。
4.3.2.2涂料配制和使用時間
涂料應(yīng)充分攪拌均勻后方可施工，推薦采用電動或氣動攪拌裝置。對于雙組分或多組分涂料應(yīng)先將各組分分別攪拌均勻，再按比例配制并攪拌均勻。
混合好的涂料按照產(chǎn)品說明書的規(guī)定熟化。
涂料的使用時間按產(chǎn)品說明書規(guī)定的適用期執(zhí)行。低于5℃施工時，涂料本身的溫度需符合產(chǎn)品說明書的規(guī)定。
4.3.2.3涂覆工藝
4.3.2.3.1 涂覆方法分為：
a) 大面積噴涂應(yīng)采用高壓無氣噴涂施工；
b) 細長、小面積以及復(fù)雜形狀構(gòu)件可采用空氣噴涂或刷涂施工；
c) 不易噴涂到的部位應(yīng)采用刷涂法進行預(yù)涂裝或第一道底漆后補涂。
4.3.2.3.2涂覆間隔
按照設(shè)計要求和材料工藝進行底涂、中涂和面涂施工。每道涂層的間隔時間應(yīng)符合材料供應(yīng)商的有關(guān)技術(shù)要求。超過最大重涂間隔時間時，進行拉毛處理后涂裝。
4.3.2.3.3二次表面處理
外表面在涂裝底漆前應(yīng)采用噴射方法進行二次表面處理。內(nèi)表面無機硅酸鋅車間底漆基本完好時，可不進行二次表面處理，但要除去表面鹽分、油污等，并對焊縫、銹蝕處打磨至GB/T 8923規(guī)定的St3級。
4.3.2.3.4連接面涂裝法分為：
a) 焊接結(jié)構(gòu)一焊接結(jié)構(gòu)應(yīng)預(yù)留焊接區(qū)域。預(yù)留區(qū)域外壁推薦噴砂除銹至GB/T 8923規(guī)定的Sa2.5級，底漆采用環(huán)氧富鋅涂料，中涂和面涂配套同相鄰部位。內(nèi)壁可進行打磨處理至GB/T8923規(guī)定的St3級，采用相鄰部位配套進行涂裝。
b) 栓接結(jié)構(gòu)：
1)栓接部位采用無機富鋅防滑涂料或熱噴鋁進行底涂。摩擦面涂層初始抗滑移系數(shù)不小于0. 55，安裝時（6個月內(nèi)）涂層抗滑移系數(shù)不小于0.45。
2)栓接板的搭接縫隙部位，分以下兩種情況處理：
一一縫隙小于等于0. 5mm時，采用油漆調(diào)制膩子密封處理；
～一縫隙大于0. 5mm時，采用密封膠密封（如聚硫密封膠等）；
3)栓接部位外露底涂層、螺栓，涂裝前應(yīng)進行必要的清潔處理。首先對螺栓頭部打磨處理，然后刷涂(1-2)道環(huán)氧富鋅底漆或環(huán)氧磷酸鋅底漆50 μm--60Um，再按相鄰部位的配套體系涂裝中間漆和面漆；中間涂層也可采用彈性環(huán)氧或彈性聚氨酯涂料。
4.3.2.3.5現(xiàn)場末道面漆涂裝前：
a) 應(yīng)對運輸和裝配過程中破損處進行修復(fù)處理；
b) 應(yīng)采用淡水、清洗劑等對待涂表面進行必要的清潔處理，除掉表面灰塵和油污等污染物；
c) 應(yīng)試驗涂層相容性和附著力，整個涂裝過程要隨時注意涂裝有無異常。
4.3.3現(xiàn)場涂層質(zhì)量要求
4.3.3.1 外觀
4.3.3.1.1 涂料涂層表面應(yīng)平整、均勻一致，無漏涂、起泡、裂紋、氣孔和返銹等現(xiàn)象，允許輕微桔皮和局部輕微流掛。
4.3.3.1.2金屬涂層表面均勻一致，不允許有漏涂、起皮、鼓泡、大熔滴、松散粒子、裂紋和掉塊等，允許輕微結(jié)疤和起皺。
4.3.3.2厚度
施工中隨時檢查濕膜厚度以保證干膜厚度滿足設(shè)計要求。干膜厚度采用“85-15”規(guī)則判定，即允許有15%的讀數(shù)可低于規(guī)定值，但每一單獨讀數(shù)不得低于規(guī)定值的85%。對于結(jié)構(gòu)主體外表面可采用“90 -10”規(guī)則判定。涂層厚度達不到設(shè)計要求時，應(yīng)增加涂裝道數(shù)，直至合格為止。漆膜厚度測定點的最大值不能超過設(shè)計厚度的3倍。
4.3.3.3附著力
4.3.3.3.1 涂料涂層附著力
當(dāng)檢測的涂層厚度不大于250 μm時，各道涂層和涂層體系的附著力按劃格法進行，不大于1級；當(dāng)檢測的涂層厚度大于250μm時，附著力試驗按拉開法進行，涂層體系附著力不小于3MPa。用于鋼橋面的富鋅底漆涂層附著力不小于5MPa。
4.3.3.3.2鋅、鋁涂層附著力
應(yīng)符合GB/T 9793-1997附錄A中A．1.4的規(guī)定。
4.4維修涂裝和重新涂裝
4.4.1 涂膜劣化評定
涂層投入使用后，按照橋梁運行管理單位的規(guī)定定期檢查，進行涂層劣化評定，評定方法依據(jù)IS04628。根據(jù)漆膜劣化情況，選擇合適的維修或重涂方式。
4.4.2維修涂裝
維修涂裝要求如下：
a)當(dāng)面漆出現(xiàn)3級以上粉化，且粉化減薄的厚度大于初始厚度的50%，或由于景觀要求時， 徹底清潔面涂層后，涂裝與原涂層相容的配套面漆(1～2)道；
b)當(dāng)涂膜處于(2～3)級開裂，或(2～3)級剝落，或(2～3)級起泡，但底涂層完好時，選擇相應(yīng)的中間漆、面漆，進行維修涂裝；
c)當(dāng)涂膜發(fā)生Ri2～Ri3銹蝕時，徹底清潔表面，涂裝相應(yīng)中間漆、面漆。
4.4.3重新涂裝
重新涂裝要求如下：
a)當(dāng)涂膜發(fā)生Ri3以上銹蝕時，徹底的表面處理后涂裝相應(yīng)配套涂層；
b)當(dāng)涂膜處于3級以上開裂，或3級以上剝落，或3級以上起泡時，如果損壞貫穿整個涂層，
應(yīng)進行徹底的表面處理后，涂裝相應(yīng)配套涂層。
4.4.4工藝要點
4.4.4.1 根據(jù)損壞的面積大小，鋼橋外表面可分為以下三種重涂方式：
a)小面積維修涂裝。先清理損壞區(qū)域周圍松散的涂層，延伸至未損壞區(qū)域50mm～80mm，并應(yīng)修成坡口，表面處理至Sa2級或St3級，涂裝低表面處理環(huán)氧涂料十面漆；
b)中等面積維修涂裝。表面處理至Sa2.5級，涂裝環(huán)氧富鋅底漆+環(huán)氧（云鐵）漆十面漆；
c)整體重新涂裝。表面處理至Sa2.5級，按照4.2.1要求的涂裝體系進行涂裝。
4.4.4.2鋼橋內(nèi)表面維修或重新涂裝底漆宜采用適用于低表面處理的環(huán)氧底漆，并宜采用淺色高固體分或無溶劑環(huán)氧涂料。
4.4.4.3海洋大氣腐蝕環(huán)境和工業(yè)大氣腐蝕環(huán)境下的舊涂層須采用高壓淡水清潔后，再噴砂除銹。
4.4.4.4處于干濕交替區(qū)的鋼構(gòu)件，在水位變動情況下涂裝時，應(yīng)選擇表面容忍性好的涂料，并能適應(yīng)潮濕涂裝環(huán)境的涂層體系；
4.4.4.5處于水下區(qū)的鋼構(gòu)件在浸水狀態(tài)下施工時應(yīng)選擇可水下施工、水下固化的涂層體系。
5試驗方法
5.1涂層配套體系
5.1.1耐水性按GB/T 1733的規(guī)定進行。
5.1.2耐鹽水性按GB/T 9274的規(guī)定進行。
5.1.3耐化學(xué)品性能按GB/T 9274的規(guī)定進行，使用溶液為5%NaOH和5%H2SO.,水溶液。
5.1.4 附著力按GB/T 5210的規(guī)定進行。
5.1.5耐鹽霧性能按GB/T 1771的規(guī)定進行。
5.1.6人工加速老化性能按GB/T 1865的規(guī)定進行。
5.1.7涂層體系試驗后，漆膜表面缺陷評判按GB/T 1766的規(guī)定進行。
5.1.8涂料的試驗方法見附錄B。
5.2表面處理
5.2.1 除銹等級評判按照GB/T 8923的規(guī)定進行。
5.2.2表面粗糙度按照GB/T 13288或GB/T 10610的規(guī)定進行。
5.2.3表面油污檢查可采用以下兩種方法：
a) 粉筆試驗法一一適用于非光滑的鋼結(jié)構(gòu)表面
對于懷疑有油污污染的區(qū)域，用粉筆劃一條直線貫穿油污區(qū)域。如果在該區(qū)域內(nèi)，粉筆線條變細或變淺，說明該區(qū)域可能被油污污染；
b) 醇溶液試驗法一一適用于所有鋼結(jié)構(gòu)表面
對于懷疑有油污污染的部位，用蘸有異丙醇的脫脂棉球擦拭，并將異丙醇擠入透明的玻璃管中。加入2～3倍的蒸餾水，振蕩混合約20min。以相同體積的異丙醇蒸餾水溶液為參照，如果溶液呈混濁狀，表明鋼結(jié)構(gòu)表面有油污污染。
5.2.4表面灰塵清潔度按GB/T 18570.3的規(guī)定進行。
5.2.5表面可溶性氯化物按GB/T 18570.6和GB/T 18570.9的規(guī)定進行。
5.3現(xiàn)場涂層
5.3.1 涂層厚度
5.3.1.1 濕膜厚度按GB/T 13452.2的方法6規(guī)定進行。
5.3.1.2干膜厚度按GB/T 13452.2的方法5規(guī)定進行。
5.3.2涂層附著力
5.3.2.1 涂料涂層附著力按GB/T 9286或GB/T 5210的規(guī)定進行。
5.3.2.2鋅、鋁涂層附著力按GB/T 9793-1997附錄A中的柵格試驗法規(guī)定進行。
6檢驗規(guī)則
6.1 取樣
6.1.1 現(xiàn)場取樣應(yīng)使用專用的樣品取樣罐。確保現(xiàn)場取樣罐的清潔，沒有灰塵、水等雜質(zhì)。
10 JT/T 722-2008
6.1.2抽檢的產(chǎn)品包裝完整，標(biāo)志清晰。
6.1.3采用電動或氣動攪拌裝置，確保抽檢產(chǎn)品均勻一致。
6.2檢驗項目
6.2.1涂層性能的檢測項目見表8。
6.2.2進場涂料檢測項目由監(jiān)理、施工方及涂料供應(yīng)商從附錄B中所列項目中選定。
6.2.3現(xiàn)場涂層檢測項目按照4.3.3執(zhí)行。
6.3判定原則
6.3.1 涂層性能的檢測為型式檢驗，應(yīng)由涂料供應(yīng)商提供國家認可檢測機構(gòu)出具的涂層性能的合格的檢測報告。
6.3.2進場涂料檢測結(jié)果全部符合本標(biāo)準的要求為合格。檢測結(jié)果有一項指標(biāo)不符合要求時，允許對不符合要求的項目進行復(fù)驗，復(fù)驗結(jié)果仍不符合要求，則判該批產(chǎn)品為不合格。
6.3.3現(xiàn)場涂層檢測結(jié)果全部符合4.3.3條款為合格。檢測結(jié)果有一項指標(biāo)不符合要求時，都應(yīng)在現(xiàn)場處理至合格后方可進入下道工序。
7安全、衛(wèi)生和環(huán)境保護
7.1 安全、衛(wèi)生
7.1.1 涂裝作業(yè)安全、衛(wèi)生應(yīng)符合GB 6514、GB/T 7691、GB/T 7692和GB/T 50212的有關(guān)規(guī)定。
7.1.2涂裝作業(yè)場所空氣中有害物質(zhì)不超過最高容許濃度。
7.1.3施工現(xiàn)場應(yīng)遠離火源，不允許堆放易燃、易爆和有毒物品。
7.1.4涂料倉庫及施工現(xiàn)場場有消防水源、滅火器和消防工器具，并應(yīng)定期檢查。消防道路應(yīng)暢通。
7.1.5密閉空間涂裝作業(yè)應(yīng)使用防爆燈、器具，安裝防爆報警裝置；作業(yè)完成后油漆在空氣中的揮發(fā)物消散前，嚴禁電焊修補作業(yè)。
7.1.6施工人員應(yīng)正確穿戴工作服、口罩、防護鏡等勞動保護用品。
7.1.7所有電器設(shè)備應(yīng)絕緣良好，臨時電線應(yīng)選用膠皮線，工作結(jié)束后應(yīng)切斷電源。
7.1.8工作平臺的搭建應(yīng)符合有關(guān)安全規(guī)定。高空作業(yè)人員應(yīng)具備高空作業(yè)資格。
7.2環(huán)境保護
7.2.1 涂料產(chǎn)品的有機揮發(fā)物含量(VOC)應(yīng)符合國家有關(guān)法律法規(guī)要求。
7.2.2保持施工現(xiàn)場清潔，產(chǎn)生的垃圾等應(yīng)及時收集并妥善處理。
8驗收
8.1 涂層驗收可按構(gòu)件分批次驗收。
8.2涂裝承包商至少應(yīng)提交下列驗收資料：
——設(shè)計文件或設(shè)計變更文件；
——涂料出廠合格證和質(zhì)量檢驗文件，進場驗收記錄；
——鋼結(jié)構(gòu)表面處理和檢驗記錄；
——涂裝施工記錄（包括施工過程中對重大技術(shù)問題和其它質(zhì)量檢驗問題處理記錄）；
——修補和返工記錄；
——其它涉及涂層質(zhì)量的相關(guān)記錄。
附錄A（規(guī)范性附錄）
注：在沿海區(qū)的炎熱、潮濕地帶，質(zhì)量或厚度損失值可能超過C5-M 種類的界限。
A．2浸水區(qū)
A．2.1 按水的類型將浸水區(qū)腐蝕環(huán)境分為兩種類型：淡水(Iml)，海水或鹽水(Im2)。
A．2.2按照浸水部位的位置和狀態(tài)，將浸水區(qū)分為三個區(qū)域：
一一水下區(qū)：長期浸泡在水下的區(qū)域；
一一千濕交替區(qū)：由于自然或人為因素水面處于不斷變化的區(qū)域；
一一浪濺區(qū)：由于波浪和飛濺致濕的區(qū)域。
A．3埋地區(qū)
埋地環(huán)境定義為一種腐蝕類型Im3。
